Geplante Instandhaltung

Was ist geplante Instandhaltung?

Die geplante Instandhaltung ist ein Begriff aus dem Total Productive Maintenance (TPM). Ziel der geplanten Instandhaltung ist es, Verluste durch unerwartete Ausfälle zu reduzieren, indem ein Plan für präventive und vorausschauende Instandhaltungsverfahren eingeführt wird.

Wofür dient geplante Instandhaltung?

Die geplante Instandhaltung ist eine der acht Säulen des TPM. Im Prozess der Implementierung von TPM übergibt die Instandhaltung schrittweise einige Routineaufgaben an die Bediener. Die Bediener übernehmen die Verantwortung für die Reinigung, Inspektion und Schmierung von Geräten, die bisher von der Instandhaltung durchgeführt wurden. Der frei gewordene Zeitrahmen wird von den Instandhaltern genutzt, um anspruchsvollere Instandhaltungsansätze einzuführen, die auf der Sammlung und Auswertung von Gerätedaten und der anschließenden Planung von Instandhaltungsmaßnahmen basieren. Ziel der Einführung der geplanten Instandhaltung ist es, unerwartete Geräteausfälle zu vermeiden und damit Verluste zu eliminieren, die durch Ausfälle verursacht werden, und die tägliche Pflege der Geräte auf die Bediener zu übertragen.

Anwendung in der Praxis

Das Programm der geplanten Instandhaltung wird zu Beginn der Implementierung von TPM zusammen mit dem Programm der autonomen Instandhaltung gestartet. Schrittweise übergeben die Instandhalter Kompetenzen im Zusammenhang mit regelmäßigen Inspektionen, kleineren Reparaturen, der Reinigung und Schmierung der Geräte an die Produktionsmitarbeiter. Dadurch wird ihnen Raum für die Verbesserung der Planung von Instandhaltungsmaßnahmen und die Verwaltung von Ersatzteilbeständen mithilfe von TPM-Werkzeugen gegeben.

Zunächst müssen Daten zur Anzahl, Schwere und Häufigkeit von Geräteausfällen gesammelt werden. Für die Überwachung werden Parameter wie MTBF, MTTR, Cm und Cmk verwendet.

Anschließend werden die Maschinen nach ihrer Bedeutung in drei Gruppen eingeteilt:

• In Gruppe A befinden sich Maschinen, deren Ausfall den Produktionsprozess stoppt.
• In Gruppe B befinden sich Maschinen, deren Ausfall die Produktion verlangsamt.
• In der letzten Gruppe C befinden sich Maschinen, die keinen Einfluss auf den Produktionsprozess und die Geschwindigkeit haben. Für jede Kategorie werden dann Strategien zur Festlegung von Instandhaltungsaktivitäten entwickelt.

Im Rahmen der Planung werden Instandhaltungspläne definiert, die Zeitpläne für Eingriffe in die Geräte sind. Diese Pläne sind nach Art der Eingriffe in Routine-, mittlere und umfassende Instandhaltungsmaßnahmen unterteilt.

Ein weiteres Ziel der geplanten Instandhaltung ist die Analyse unerwarteter Ausfälle und die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen, um die Ursache des Ausfalls zu beseitigen. Für die Analyse ist es notwendig, das Wissen über die Struktur und Funktionalität der Gerätekomponenten zu vertiefen, wodurch das Wissensniveau der Instandhalter erhöht wird. Schrittweise lernt die Instandhaltung auch die Beziehung zwischen dem Zustand der Geräte und der Qualität der aus dem Gerät resultierenden Produkte kennen. Dadurch entsteht eine Verbindung zwischen dem Wissen über die Maschinenparameter und den Qualitätsparametern des Produkts. Die gewonnenen Erkenntnisse sind notwendig für das prozessuale Qualitätsmanagement der Produktion.

Für die Planung der Instandhaltung werden zwei Ansätze verwendet:

Der erste basiert auf dem Wissen über die Häufigkeit vergangener Ausfälle und deren Ursachen. Der Eingriff wird dann rechtzeitig geplant, um einem Ausfall vorzubeugen. Dieser Ansatz wird als präventive Instandhaltung bezeichnet und verwendet eine Reihe von zeitlich definierten Eingriffen in die Geräte. Ein Praxisbeispiel wäre der Austausch eines Lagers nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden. Der Nachteil besteht darin, dass der aktuelle Zustand des Geräts, der sich erheblich von dem Zustand unterscheiden kann, in dem die Zeitintervalle für den Eingriff festgelegt wurden, nicht berücksichtigt werden kann. Es kann entweder zu einem vorzeitigen Eingriff kommen (das Gerät muss noch nicht repariert werden) oder der Eingriff wird zu spät geplant, und das Gerät fällt unerwartet aus.
Der zweite Ansatz der geplanten Instandhaltung ist die sogenannte vorausschauende Instandhaltung. Diese arbeitet mit mehreren Verhaltensmodellen des Geräts, rechnet jedoch im Allgemeinen mit unterschiedlichen Bedingungen, unter denen das Gerät arbeitet. Bei der vorausschauenden Instandhaltung wird kein Zeitpunkt für den Eingriff festgelegt, sondern ein Parameter gemessen, der mit einem bevorstehenden Ausfall zusammenhängt. Die Änderung des Parameters zeigt dann rechtzeitig den Bedarf an einem Eingriff an. Ein Beispiel wäre erneut der Austausch eines Lagers, jedoch nicht basierend auf Betriebsstunden, sondern auf den am Lager gemessenen Vibrationsmerkmalen.
Die vorausschauende Instandhaltung ist die anspruchsvollste Methode zur Einführung aller Ansätze, bietet jedoch den Vorteil eines viel besseren Verständnisses des Geräteverhaltens, der Möglichkeit, den Ausfall zuverlässig vorherzusagen und gleichzeitig das Gerät so weit wie möglich zu nutzen.

Die geplante Instandhaltung hat auch das Ziel, das Management der Bestände an Ersatzteilen, Spezialwerkzeugen und Medien zu verbessern, die für die Durchführung eines bestimmten Eingriffs in das Gerät erforderlich sind. Zu große Bestände an Teilen oder anderen Mitteln binden unnötig Unternehmensmittel und sind Verschwendung. Andererseits verteuert der Mangel an Mitteln für den Wartungseingriff die Instandhaltung auf verschiedene Weise. Er verlängert die Ausfallzeit des Geräts, stört die Produktionsplanung und erhöht letztendlich die Kosten durch die Notwendigkeit einer Expresslieferung des fehlenden erforderlichen Mittels. Für das richtige Management der Bestände an Ersatzteilen und verwandten Materialien ist es erneut notwendig, den aktuellen Zustand des Geräts, die Ursachen, die zu einem Ausfall führen können, und das Wissen über die Funktionalität der Komponenten so gut wie möglich zu kennen.

Wie wir Ihnen helfen können

Um ein geplantes Instandhaltungsprogramm zu starten, ist es wichtig, nicht nur die in der Instandhaltung laufenden Prozesse, sondern auch die damit verbundenen Prozesse in der Produktion und Verwaltung zu kennen und zu verstehen. Für eine erfolgreiche Implementierung kann unser Unternehmen die Dienste erfahrener Trainer und Coaches anbieten.

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