Poka-yoke

Was ist Poka-yoke?

Poka-yoke (jap. ポカヨケ), auf Deutsch Fehlervermeidung, ist ein System, das die Möglichkeit menschlicher Fehler auf null reduziert. Das Poka-yoke-System ist Teil des Toyota Production Systems.

Wofür dient Poka-yoke?

Poka-yoke entstand in den 1960er Jahren als Teil von Maßnahmen zur Verhinderung von Produktionsfehlern. Author der Methode ist Shigeo Shingo, ein japanischer Ingenieur und Vater des Toyota Production Systems. Ziel von Poka-yoke ist es, das Design des Prozesses oder Produktes so zu realisieren, dass der Bediener den Prozessschritt nur korrekt ausführen kann.

Heutzutage wird das Poka-yoke-System nicht nur in der Industrie, sondern auch im Alltag weit verbreitet eingesetzt. Beispiele sind das Design von 230V-Steckdosen, USB-Anschlüssen oder dem Lightning-Port von Apple. Die größte Anwendung findet es jedoch weiterhin in der Produktion, wobei darauf geachtet wird, dass es bereits bei der Produkt- oder Prozessgestaltung berücksichtigt wird. Das Verhindern von Fehlern während der Operation macht den Produktionsprozess robuster und reduziert Verluste durch beschädigte Waren oder notwendigen Reparaturen nach der Produktion.

Anwendung in der Praxis

Ein Poka-yoke-Lösung kann bei bestehenden Prozessen oder Produkten angewendet werden. Am effektivsten ist es jedoch bei der Gestaltung des Prozesses oder Produktes. Bei der Entwicklung von Poka-yoke-Lösungen ist es notwendig, die Versagensmöglichkeiten des Produktes oder Prozesses zu kennen, beispielsweise durch eine FMEA-Analyse. Die Analyse identifiziert Schwachstellen im Design, die durch Poka-yoke-Maßnahmen behoben werden können. Die Eliminierung von Fehlern vor der ersten Produktion, in der Designphase, ist viel kostengünstiger als die Beseitigung von Fehlern in bestehenden Prozessen oder bei der Produktion serien Produkte.

Eine Voraussetzung für die Anwendung einer Poka-yoke-Lösung ist immer die hundertprozentige Eliminierung der Fehlerursache.

Poka-yoke-Lösungen werden wie folgt eingeteilt:

• Physische Verhinderung des Fehlers (das Design ist so, dass die Operation beliebig ausgeführt werden kann und das Ergebnis immer korrekt ist, oder es gibt eine physische Barriere für die Durchführung eines falschen Verfahrens).
• Verhinderung der nächsten Operation, wenn die aktuelle Operation nicht korrekt ausgeführt wurde und der Bediener über das Nicht-Abschließen der Operation informiert wird (ein Prozessschritt kann nicht abgeschlossen werden, wenn nicht alle Bedingungen für den Abschluss erfüllt sind, z.B. nicht alle Teile in ihren Positionen). Diese Lösung muss jedoch auch für den Fall des Auslassens der aktuellen Operation abgesichert werden.

Der zweite Ansatz wird als Control Poka-yoke bezeichnet. Während der erste Ansatz – physische Barriere gegen Fehler – recht verständlich ist, führt der zweite Ansatz häufig zur Einführung von Quasi-Poka-yoke-Lösungen, wie z.B. der Kontrolle durch Sensoren. Eine solche Lösung ist zwar robust, erfüllt jedoch nicht die Bedingung der hundertprozentigen Fehlereliminierung. Sensoren können nämlich wie jedes andere Gerät ausfallen. Sich auf solche Lösungen als hundertprozentig wirksam zu verlassen, ist riskant.

Wie wir Ihnen helfen können

Die Poka-yoke-Lösung ist Teil des TPS sowie der Lean-Produktion. Entsprechende Schulungen finden Sie in unseren Schulungskatalogen.

Empfohlene Schulungen: