Schlanke Produktion

Was ist Lean Production?

Lean Production oder schlanke Produktion ist ein Set von Tools, das darauf abzielt, Aktivitäten zu beseitigen, die keinen Mehrwert für den Kunden haben und für das Unternehmen einen Verlust darstellen.

Wofür dient Lean Production?

Die Philosophie, die mit dem Begriff schlanke Produktion verbunden ist, basiert auf der Tatsache, dass der Kunde nur für das bezahlt, was seine Bedürfnisse befriedigt. In der Praxis bedeutet dieser Ansatz, dass wenn es zwei gleichwertige Produkte auf dem Markt gibt (es müssen nicht unbedingt physische Produkte sein, es können auch Dienstleistungen sein), wird der Kunde das mit dem niedrigeren Preis wählen. Der niedrigere Preis resultiert aus einer effizienteren Nutzung der Ressourcen, die für die Herstellung des Produkts erforderlich sind. Das Senken der Qualität der Inputs (Kauf billigerer Rohstoffe, Maschinen oder Verwendung billigerer, weniger qualifizierter Arbeitskräfte, Reduzierung der Arbeitskräfte) führt zu einer Verringerung der Produktqualität. In diesem Fall berücksichtigt der Kunde bereits zwei Faktoren, Preis und Qualität, wobei nicht immer der Preis ausschlaggebend ist. Daher ist es logischer, die Aufmerksamkeit zur Preissenkung nach innen zu richten und dort nach Einsparungspotenzial zu suchen. Leider haben trotz der nachweislich positiven Auswirkungen dieses Ansatzes nur wenige Unternehmen eine solche Denkweise übernommen.

Anwendung in der Praxis

Die Grundlagen der schlanken Produktion wurden nach dem Zweiten Weltkrieg in Japan gelegt, mit Beiträgen von Prozess-Experten aus den USA. Diese Teams entwickelten eine Reihe von Techniken, die heute als schlanke Produktion bekannt sind. Lean Production ist der Kern des Toyota Production Systems. Die Umstände, die zur Einführung der schlanken Produktion geführt haben, basierten auf der Situation in der japanischen Nachkriegswirtschaft, die am Rande des Zusammenbruchs stand. Aus den wenigen Ressourcen, die zur Verfügung standen, musste das Maximum herausgeholt werden. Daher waren sie sich bewusst, dass die Verschwendung von Ressourcen der Weg zur Zerstörung ist. In diesem Umfeld entstanden Begriffe wie Aktivitäten mit Mehrwert (Aktivitäten, die Ressourcen in ein Produkt umwandeln, für das der Kunde bereit ist zu zahlen), Aktivitäten ohne Mehrwert (Aktivitäten, für die der Kunde nicht bezahlt), Verschwendung (Verschwendung von Ressourcen). Ebenso entstand die Einteilung von sieben Arten von Verlusten, die mit dem Akronym TIMWOOD bezeichnet werden. Im Laufe der Zeit wurde der siebten grundlegenden Kategorie eine achte Kategorie I hinzugefügt.

Heute haben wir acht grundlegende Arten von TIMWOODI-Verlusten:

Transport - Verlust im Zusammenhang mit unnötiger Bewegung von Material entlang der Linie, der Anlage oder zwischen Unternehmen. Es entsteht aufgrund einer schlechten Logistik- und Produktionsorganisation.
Inventar - übermäßige Lagerbestände an Rohstoffen, Halbzeugen, Produkten, die Ressourcen binden. Es entsteht aufgrund schlechter Planung und schlechter Lieferantenkonditionen oder schlechter Produktionsplanung und -steuerung.
Bewegung - unnötige Bewegung der Mitarbeiter. Ein Mitarbeiter muss sich unnötig bücken oder irgendwohin gehen. Ein Ergonomiefehler am Arbeitsplatz.
Warten - Stillstände aufgrund schlechter Arbeitsorganisation, Versorgung oder Logistik. Stillstand des Produktionsprozesses aufgrund von Ressourcenmangel oder Unfähigkeit, das fertige Produkt zu lagern.
Überproduktion - Überproduktion, Produktion auf Lager ohne Sicherheit, dass das hergestellte Produkt verkauft wird. Marketing, Vertrieb, aber auch Planung und Logistik versagen. Das Unternehmen kennt die tatsächliche Nachfrage nach Produkten nicht oder hat überdimensionierte Produktionskapazitäten und produziert nur zum Zweck der Produktion.
Überverarbeitung - Unnötige Prozessschritte in der Produktion. Dazu gehören Maßnahmen, die nicht für die Produktion des Produkts erforderlich sind. Dies können übermäßige Reinigungen, unnötige historisch überholte Verfahren oder auch unnötige Qualitätskontrollen sein. Eine erhöhte Qualitätskontrolle nach der Produktion, aber auch im Produktionsprozess bedeutet, dass das Unternehmen die Qualität des Prozesses nicht steuern kann und versucht, Mängel durch Kontrolle zu erfassen.
Defekte - Fehler, einschließlich Nacharbeiten oder unsachgemäß ausgeführten anderen Tätigkeiten. Defekte sind ein Zeichen für schlechtes Prozessmanagement und unzureichend beherrschte Prozesse, die sich zufällig verhalten (nicht unter Kontrolle).
Intellektuell - Verlust menschlicher Initiative und gesunden Denkens. Es ist ein Ausdruck einer zu starren, direktiven Unternehmenskultur, in der die Meinungen der Mitarbeiter nicht zählen. Ein unvermeidliches Symptom ist Lethargie und Desinteresse der Mitarbeiter an den Ergebnissen des Unternehmens. Motivation hilft oft nicht, und Bestrafung führt zur Abwanderung der besten Mitarbeiter.
Zur Beseitigung dieser Arten von Verlusten wird eine Reihe von Lean Management-Tools verwendet. Lean Management basiert auf der schrittweisen Beseitigung von Verlusten und nutzt die Initiative jedes Mitarbeiters. Änderungen sollten kontinuierlich als schrittweise Verbesserung vorgenommen werden, dh durch schrittweises Beseitigen einer überschaubaren Anzahl von Problemen in kleinen Schritten. Im Gegensatz dazu wird nicht empfohlen, drastische, umwälzende Änderungen mit unsicherem Ergebnis und unerwarteten Nebenwirkungen einzuführen.

Wie können wir Ihnen helfen?

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