Core Tools

Was sind die Core Tools der IATF?

Core Tools ist eine Reihe von Werkzeugen und Standards, die für die Automobilindustrie entwickelt wurden, um Qualität und Effizienz in der Fertigung zu gewährleisten. Sie bilden die Grundlage für einen effizienten und zuverlässigen Entwicklungs- und Fertigungsprozess, vom ersten Entwurf bis zur Serienproduktion. Dieses Instrumentarium ist in der Automobilindustrie weit verbreitet, wird aber heute auch in anderen Branchen eingesetzt, in denen Produktqualität und Zuverlässigkeit wichtig sind.

Zu den Core Tools gehören die folgenden Werkzeuge:

• APQP (Fortgeschrittene Produktqualitätsplanung)

Erweiterte Planung der Produktqualität. APQP hilft bei der Planung und Festlegung der Schritte, mit denen sichergestellt wird, dass ein neues Produkt die Kundenanforderungen erfüllt. Das Ziel ist ein systematischer Ansatz für die Planung der Produktqualität.

APQP-Phasen: 

1. Planung und Definition des Programms
2. Produktdesign und -entwicklung
3. Prozessdesign und -entwicklung
4. Produkt- und Prozessvalidierung
5. Produktionsanlauf, Feedback und Verbesserung

Die Vorteile der Einführung von APQP sind eine verbesserte Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Teams, ein geringeres Risiko von Problemen in späteren Phasen und ein effizienterer Übergang von der Entwicklung zur Produktion.

• PPAP (Genehmigungsverfahren für Produktionsteile)

Dies ist das Verfahren zur Genehmigung von Produktionsteilen, mit dem überprüft werden soll, ob alle technischen Entwürfe und Spezifikationen korrekt in den Fertigungsprozess umgesetzt wurden. Die Dokumentation ist ein wichtiger Bestandteil des PPAP.

PPAP-Dokumentation:

• Bericht über die Genehmigung von Produktionsteilen
• Inspektions- und Messprotokolle
• Material- und Prüfprotokolle
• Qualitätskontrollpläne und SPCs

Der Vorteil der Einführung von PPAP besteht darin, die Stabilität und Wiederholbarkeit des Produktionsprozesses zu gewährleisten und so Produktionsprobleme zu vermeiden, die zu einer Nichtübereinstimmung mit den Kundenanforderungen führen könnten.
 

• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

Übersetzt als Fehlermöglichkeits- und Fehlereinflussanalyse. Dieses Werkzeug wird eingesetzt, um potenzielle Fehler in einem Design oder Prozess zu identifizieren und zu bewerten, ihre Auswirkungen auf die Produktqualität zu bestimmen und Maßnahmen zu ihrer Vermeidung oder Abschwächung zu ergreifen.

Arten von FMEA:

• DFMEA (Design FMEA).
• PFMEA (Process FMEA): Konzentriert sich auf die Analyse des Herstellungsprozesses.

Zu den Vorteilen der Implementierung einer FMEA gehören die Vermeidung von Problemen, bevor sie auftreten, die Verbesserung der Produkt- oder Prozesszuverlässigkeit und -sicherheit oder die Reduzierung von Reparatur- und Reklamationskosten.

• MSA (Measurement System Analysis)

Übersetzt als Messsystemanalyse. Dabei handelt es sich um eine Methodik, mit der untersucht wird, wie zuverlässig und genau die aus Messsystemen gewonnenen Daten sind. Ziel ist es, die Quellen der Variabilität in einem Messsystem zu identifizieren und zu quantifizieren, wie z. B. Instrumente, Bediener und die Umgebung, und dann zu bewerten, ob das Messsystem für seinen Zweck geeignet ist.

Parametry MSA: 

• Gage R&R (Repeatability and Reproducibility): misst die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit einer Messung.
• Linearität und Verzerrung: Bewertet die systematischen Fehler des Messsystems.

Der Nutzen der MSA besteht darin, die Zuverlässigkeit der Messungen zu gewährleisten, die der Schlüssel zu guten Entscheidungen auf der Grundlage dieser Messungen ist.
 

• SPC (Statistical Process Control)

Oder statistische Prozesskontrolle. Dient der Überwachung und Steuerung von Fertigungsprozessen mit Hilfe statistischer Methoden, um sicherzustellen, dass der Prozess unter Kontrolle bleibt und Qualitätsprodukte erzeugt werden.

SPC-Werkzeuge: 

• Kontrolldiagramme: Sie verfolgen die Prozessleistung im Zeitverlauf und zeigen Abweichungen auf.
• Histogramme und Pareto-Diagramme: Sie helfen bei der Analyse der Datenverteilung und bei der Ermittlung der Ursachen von Problemen.

Die Vorteile der SPC liegen in der frühzeitigen Erkennung von Prozessproblemen, der Verringerung von Abweichungen, der Verbesserung der Produktqualität und der Steigerung der Produktionseffizienz.
 

Zusätzlich zu den bereits in den Kernwerkzeugen erwähnten Werkzeugen werden in der Automobilindustrie weitere Werkzeuge und Methoden zur Unterstützung der Qualitätssicherungsprozesse eingesetzt. Einige dieser anderen Werkzeuge sind:

• 8D (Eight Disciplines Problem Solving)
• QFD (Quality Function Deployment)
• DOE (Design of Experiments)
• Kaizen
• 5S
• Analyse 5x Warum
• Poka-Yoke

 
Einsatz und Bedeutung von Core Tools

Die Einführung von Kernwerkzeugen ist oft eine Voraussetzung für die Zusammenarbeit. Automobilhersteller und andere große Hersteller verlangen in der Regel von ihren Zulieferern die Verwendung dieser Werkzeuge, um eine hohe Produktqualität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Durch die Implementierung dieser Werkzeuge erfüllen Unternehmen jedoch auch die Anforderungen der Kunden, die häufig ebenfalls die Implementierung dieser Werkzeuge verlangen. Darüber hinaus steigert das Unternehmen die Effizienz und senkt die Kosten, indem es Fehler und Ausfälle vermeidet. Core Tools gewährleisten auch die Einhaltung von Normen und Standards, da sie eng mit Standards wie der IATF 16949 verknüpft sind, die für die Zertifizierung in der Automobilindustrie entscheidend sind. Diese Werkzeuge tragen auch dazu bei, das Vertrauen der Kunden zu stärken und die langfristige Nachhaltigkeit der Fertigungsprozesse und die Fähigkeit zur Anpassung an sich ändernde Marktanforderungen zu fördern.

Man kann also sagen, dass die Core Tools für jedes Unternehmen, das ein hohes Maß an Qualität, Effizienz und Kundenzufriedenheit anstrebt, ein unverzichtbares Instrument sind. Ihre richtige Anwendung kann den Unterschied zwischen erfolgreichen, effizienten Abläufen und Qualitätsproblemen ausmachen, die den Ruf und die finanzielle Stabilität eines Unternehmens gefährden können. In der Automobilindustrie gelten diese Werkzeuge als Standard, und ihre Anwendung ist unerlässlich, um die Einhaltung von Kundenanforderungen und Industriestandards zu gewährleisten.
 

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